Casca de arroz vira tijolo

Um projeto piloto inédito une as indústrias de arroz e cerâmica no Sul de Santa Catarina. O objetivo é fazer o aproveitamento máximo dos resíduos do grão. Assim a a cinza originada da queima da casca de arroz virou matéria-prima para a composição de tijolos.

A parceria é entre a empresa Fumacence Alimentos, de Morro da Fumaça, com a Cerâmica Guarezi, de Treze de Maio, ambas catarinenses. A empresa alimentícia possui uma usina termelétrica própria, que produz energia elétrica por meio da queima da casca do arroz que seria descartada. Desse processo, resta a cinza originada da incineração. Parte dessas cinzas já é reutilizada por indústrias siderúrgica e cimenteira de diferentes estados do Brasil, mas até então, em torno de 20% do resíduo ainda sobrava.

Cerca de um ano atrás iniciaram-se os testes de aplicação do resíduo, juntamente com a argila, na composição de tijolos. Após diversos estudos, chegou-se à conclusão de que, com 15% de cinza na mistura, os tijolos ficaram mais leves, sem perder sua resistência.

Atualmente, 20% das cinzas geradas pela usina são destinados ao projeto. Conforme o coordenador da Cental Termelétrica da empresa, Lucas Tezza, a ideia é aumentar essa quantidade para, pelo menos, 50% do montante total.

“Para se ter uma noção do impacto, em um único mês, destinamos uma média de 70 toneladas de cinza da casca de arroz para a composição de tijolos. Algo de extrema importância para os pilares de sustentabilidade da empresa, uma vez que, com esse projeto, conseguimos ter o rastreio de todo o resíduo originado do nosso processo de produção”, completa Tezza.

Além de conseguir um destino sustentável para toda a cinza produzida pela usina termelétrica em questão, quando avaliada pelos olhos da indústria cerâmica, a iniciativa também gera impactos muito positivos para o meio ambiente.

Segundo o sócio proprietário da Cerâmica Guarezi, Júnior Guarezi, com a adesão de 15% da cinza da casca de arroz na produção, a empresa deixou de extrair, mensalmente, uma média de 300 a 350 metros cúbicos de argila virgem.

“Além disso, ganhamos velocidade no processo como um todo, porque, com a cinza, a mistura perde umidade mais facilmente, o que agiliza o processo de secagem. Assim, consequentemente, conseguimos aumentar o volume de produção em aproximadamente 300 toneladas de produto acabado por mês”, finaliza.