A cada safra, o produtor de milho enfrenta o mesmo dilema: colher rápido para garantir o plantio da cultura seguinte ou esperar o ponto ideal de umidade e arriscar perder a janela climática. Essa pressa, cada vez mais comum no campo brasileiro, tem um preço — e ele aparece depois, no secador, no silo e, em casos mais graves, na qualidade final do grão. É o que descreve Otavio Matos, gerente operacional da Cycloar RS/SC na área de pós-colheita e conservação de grãos, ao analisar um problema que, segundo ele, cresce junto com a produtividade do país.
O impasse começa antes mesmo da colheita, numa divergência de interesses que Matos descreve como um debate antigo no setor. Ao produtor, interessa vender o milho com a umidade mais alta que a legislação permitir — hoje, entre 13% e 14%. Já para a indústria, especialmente fábricas de ração e usinas de etanol, quanto mais seco o grão, maior a quantidade de matéria seca e energia aproveitável. É a mesma lógica que se repete na soja, onde a indústria de óleo exige grãos com cerca de 10% de umidade, enquanto a comercialização aceita até 14%. No arroz, segundo o entrevistado, esse conflito já foi resolvido: a própria indústria passou a ditar o padrão de recebimento, hoje entre 11% e 12% — quem não entrega dentro da especificação, simplesmente não vende.
No milho, esse acordo ainda não existe. E o motivo, explica Matos, tem menos a ver com falta de consenso e mais com a própria dinâmica da lavoura moderna. Máquinas de plantio cada vez mais rápidas permitem que o produtor semeie grandes áreas em poucos dias, aproveitando a melhor janela climática. O problema é que essa mesma pressa se repete na hora de colher — e é aí que o sistema começa a travar. Colhedoras mais velozes despejam nas unidades de recebimento um volume maior de grãos em menos tempo, muitos deles ainda com umidade elevada.
Quando esse índice ultrapassa os 14%, alguém precisa pagar a conta da secagem — seja a cooperativa, o cerealista ou o próprio produtor. Muitas indústrias, para não perder o fornecimento, acabam recebendo o milho com 15% ou até 16% de umidade sem repassar o custo extra, segundo Matos. Absorvem o problema para garantir a matéria-prima.
Mas há uma pressão ainda maior por trás dessa equação: a segunda safra. Produtores que plantam soja seguida de milho — ou que aceleram a colheita do milho para viabilizar o plantio seguinte — têm entregado grãos com 26%, 28%, às vezes 30% de umidade, relata o entrevistado. É um nível considerado crítico para qualquer sistema de secagem. "Quando esse milho chega lá com 28, 30, 26 no sistema de secagem, é um problemão", descreve Matos, explicando que o custo para estabilizar esse grão até a faixa segura de 13% a 14% dispara.
O motivo é físico: quanto mais úmido o milho, mais tempo ele precisa passar no secador até que a umidade migre do interior do grão para a casca e seja evaporada. Se esse processo é forçado para dar vazão à demanda, o resultado aparece na forma de grãos com cheiro de fumaça ou trincados — sinais de perda de qualidade que Matos classifica como um problema crescente no setor.
E o problema tem duas pontas, ele reforça: enquanto o excesso de umidade avança como o risco mais atual, o extremo oposto — colher o milho seco demais — já foi um vilão ainda maior no passado. Décadas atrás, era comum deixar o grão terminando de secar na própria lavoura, o que podia significar perda de até 25% da matéria seca, além de expor a produção a insetos e pássaros. A modernização de semeadoras e colhedoras reduziu esse risco, segundo o entrevistado, mas trouxe no lugar o desafio atual: dar conta, em tempo hábil, de uma safra que chega cada vez mais rápido e mais úmida.
Por trás desse gargalo operacional, Matos aponta um problema estrutural maior: o Brasil não tem secadores nem silos suficientes para acompanhar o crescimento da produção. O investimento em uma unidade de secagem é considerado relativamente alto, o que trava a expansão dessa estrutura justamente no momento em que a demanda por milho — para ração e etanol — segue em alta.
Diante desse cenário, cresce entre os produtores o interesse por construir suas próprias unidades armazenadoras. As vantagens, segundo Matos, vão além de reduzir custo com secagem: incluem melhores janelas de comercialização, menor gasto com frete — já que se evita transportar água junto com o grão — e ganhos específicos para quem trabalha com integração lavoura-pecuária.
O obstáculo, porém, é o crédito. Segundo o entrevistado, o último Plano Safra trouxe um corte de quase 30% nos recursos destinados a investimentos em infraestrutura, e os juros elevados da Selic têm feito muitos produtores adiarem a decisão, na expectativa de uma queda futura da taxa. Some-se a isso um detalhe pouco discutido: boa parte dos produtores já opera no limite de crédito disponível em seu CPF, comprometido com a compra de máquinas e tratores — o que deixa pouco espaço para financiar também a armazenagem.
Há ainda um erro de projeto, na avaliação de Matos: a tendência do mercado é construir silos cada vez maiores, para diluir o custo unitário do investimento. Ele discorda dessa lógica. Defende que silos menores permitiriam segregar o produto por qualidade — e, em muitos casos, concluir ali mesmo a secagem do grão, com tecnologias de pré-secagem que estabilizam o milho entre 16% e 18% no secador antes de transferi-lo ao silo, onde a secagem é finalizada por aeração. Sistemas de equilíbrio higroscópico, segundo o entrevistado, têm mostrado bons resultados de qualidade nesse processo.
Para que essas soluções funcionem, no entanto, o silo precisa ter fundo 100% aerado e um sistema eficiente de exaustão — pontos que, segundo Matos, costumam ser os primeiros a sofrer cortes de orçamento na hora de montar uma unidade armazenadora, justamente porque ventiladores e motores costumam ser vendidos à parte do conjunto principal. O resultado dessa economia aparece depois, na operação: aeração subdimensionada favorece a condensação e a formação de fungos dentro do silo, um risco que no milho ganha contornos particularmente graves.
É que a umidade elevada dentro do silo aumenta a atividade de água do grão — e isso favorece a proliferação de fungos produtores de aflatoxinas. Ao contrário de outros problemas de qualidade, a contaminação por aflatoxina, uma vez instalada, não sai mais da cadeia alimentar, alerta Matos. Para a indústria de ração, desativar essa toxina tem custo alto, e o produto perde valor rapidamente.
Diante de um quadro com tantas frentes em aberto, Matos defende que a solução passe por várias ações combinadas: mais planejamento no escalonamento do plantio, para evitar que toda a safra amadureça — e precise ser colhida — ao mesmo tempo; tecnologias de secagem combinadas entre secador e silo; e projetos de armazenagem menos focados em reduzir custo de instalação e mais atentos ao dimensionamento correto da aeração. Ele também defende uma articulação entre Conab, Ministério da Agricultura, federações e as próprias indústrias de milho, ração e etanol, além de uma possível liberação de linhas de crédito específicas para investimento em armazenagem — hoje, na visão do entrevistado, um dos principais gargalos represados do agronegócio brasileiro.
